对能源需求量越来越多，加油站的安全问题日益突出，由于泄漏和挥发造成极大的污染，同时易引发爆炸，给人民生命财产带来极大损失。阻隔防爆技术在加油气站的应用不但可以使加油站的储油容器和装置在遇到明火、静电、焊接、枪击、碰撞、错误操作等意外事故时不发生爆炸，还由于其特殊的结构和性能使地下水和大气避免污染，减少了占地面积、缩短建站时间。可直接进入停车场、居民社区、城乡网点等场所，给人民生活营造安全、便利的空间，极大支持我国反恐斗争。

    阻隔防爆技术标准地上安全防爆汽车加油气站的应用，对加油站的健康发展提供了可靠的安全保障，对能源、交通、化工等领域的发展提供了安全保障，可以提高我国的公共安全水平。阻隔防爆技术的应用需要相关技术标准的支持，根据国家安监局计划的要求，由华安天泰防爆科技有限责任公司、汕头市华安防爆科技有限公司、上海华篷防爆科技公司、中化化工标准化所负责起草了《阻隔防爆橇装式汽车加油(气)装置技术要求》2005年4月13日，国家安监局发布2005年第一号公告，批准《阻隔防爆橇装式汽车加油(气)装置技术要求》为安全生产行业强制性标准，标准编号AQ3002-2005。

    本标准主要内容由分类与标记、要求、安装及质量检验3部分组成。本标准第5章为强制性条款，其余为推荐性条款。当国家有关法规规定时推荐性标准变为强制性标准，推荐性条款变为强制性条款。以下介绍标准的主要技术内容。

    (一)要求

1一般要求

1.1采用阻隔防爆橇装式汽车加油装置的加油站的设计和施工应符合GB 50156 和SH/T3134的规定。

1.2采用阻隔防爆橇装式汽车加气装置的液化石油气加气站的设计和施工应符合GB 50156的规定。

1.3阻隔防爆装置的防爆性能及制作、安装、检测和阻隔防爆储罐的清洗应满足AQ 300 2-2005的要求。

1.4阻隔防爆橇装式汽车加油(气)装置必须具有阻燃、防爆性能。阻隔防爆橇装式汽车加油(气)装置应作为整体产品，由供货商整体供应，其阻燃、防爆性能应通过国家有关机构的验证。

2 阻隔防爆橇装式汽车加油装置制造要求

2.1阻隔防爆橇装式汽车加油装置地面储油罐的总容积以及单罐最大容积应小于或等于50m3。当储油罐单罐容积大于25m3时，罐内应设隔仓，隔仓的容积应小于或等于25m3。

2.2设在城市建成区内的橇装式加油装置地面储油罐的总容积以及单罐最大容积应小于或等于20m3。当地面储油罐单罐容积大于10m3时，罐内应设隔仓，隔仓的容积应小于或等于10m3。

2.3阻隔防爆橇装式汽车加油装置的储油罐的设计压力不应小于0.1MPa，储油罐设计和建造应符合JB/T 4735钢质焊接常压容器的规定。

    2.4储油罐应设置带有高液位报警功能的液位计、自动灭火器、紧急泄压装置、防溢流装置、阻隔防爆装置。储油罐出油管道应设置高温自动断油保护阀。

    2.5储油罐应能在90％(体积分数)装载量时承受1小时标准可燃液体火的作用，而不发生油罐泄漏、油罐失效及泄压功能受阻等现象。

    2.6储油罐采用双壁罐时，两层罐壁之间的底部应设漏油监测装置。单壁储油罐设有防护层时，在储油罐底部与防护层之间应设漏油监测装置。

    2.7阻隔防爆橇装式加油装置宜设接纳卸油时溅漏油品的容器。

    2.8储油罐应采用上部进油方式。如果进油管接头设在下部，进油管的高点应高于储油罐最高液位。软管接头应采用快速自封接头。

    2.9储油罐出油管管口距罐底的高度，不应低于0.15m。

    2.10自动灭火器的启动温度不应高于95℃。

    2.11阻隔防爆橇装式汽车加油装置应设防雷和防静电设施，并应符合GB 50156有关规定。

    2.12当阻隔防爆橇装式汽车加油装置采用单壁储油罐时，储油罐上方应设防晒罩棚；当采用双壁储油罐或单壁储油罐设有有效的防护层时，可不设防晒罩棚。

    2.13阻隔防爆储油罐通气管管口应高出地面4m及以上，并应高出罩棚的顶面1.5m及以上。

    2.14阻隔防爆橇装式汽车加油装置的基础面应高于地坪0.15～0.2m。

    2.15阻隔防爆橇装式汽车加油装置周围应设防撞设施。

2.16储油罐应进行压力试验。储油罐的压力试验应符合GB 50156第12.2 8条第1款规定。

3防爆橇装式液化气汽车加气装置制造要求

3.1阻隔防爆橇装式液化石油气汽车加气装置储气罐的总容积以及单罐最大容积应小于或等于10m3。

3.2储气罐设计和建造应符合GB 150、JB 4731和《压力容器安全技术监察规程》有关规定、储气罐的设计压力不应小于1.77MPa。

3.3储气罐应设置液位计、压力表、温度计、自动灭火器、安全阀、阻隔防爆装置。

3.4储气罐的出液管道端口接管位置，应按选择的充装泵要求确定。进液管道和液相回流管道宜接入储气罐内的气相空间。

3.5储气罐首级关闭阀门设置应符合下列规定：

3.5.1储气罐的进液管、液相回流管和气相回流管上应设止回阀。

3.5.2出液管寻口卸车用气相平衡管宜设过流阀。

3.5.3止回阀和过流阀宜设在储气罐内。

3.6储气罐的管路系统和附属设备的设置应符合下列规定。

3.6.1管路系统的设计压力不应小于2.5MPa。

3.6.2储气罐安全阀应选用全启封闭式弹簧安全阀。安全阀与储气罐之间的管道上应装设切断阀，切断阀应保持常开状态，并加铅封。储气罐放散管管口应高出储气罐操作平台2m及以上，且应高出地面5m及以上。

3.6.3在储气罐外的排污管上应设两道切断阀，阀间宜设排污箱。在寒冷和严寒地区，从储气罐底部引出的排污管的根部管道应加装伴热或保温装置。

3.6.4对储气罐内未设置控制阀门的出液管道和排污管道，应在储气罐的第一道法兰处配备堵漏装置。

3.6.5储气罐应设置检修用的放散管，其公称直径不应小于40mm，并宜与安全阀接管共用一个开孔。

3.6.6过流阀的关闭流量宜为最大工作流量的1.6～1.8倍。

3.6.7储气罐出液管道应设置高温自动关闭保护阀。

3.7储气罐测量仪表的设置应符合下列规定：

3.7.1储气罐设置液位计应具有液位上、下限报警功能，或单独设置液位上、下限报警装置。储气罐应采取液位上限限位控制措施。

3.7.2储气罐宜设置压力上限报警装置。

3.7.3储气罐液位、压力和温度的测量应能就地指示，且宜在值班室设远传二次仪表。

3.8储气罐的出液管宜设置在罐体底部，充装泵的管路系统设计应符合下列规定：

3.8.1泵的进、出口宜安装长度不小于0.3m挠性管或采取其它防震措施。

3.8.2从储气罐引至泵进口的液相管道，不得有窝存气体的地方。

3.8.3在泵的出口管路上应安装回流阀、止回阀和压力表。

3.9  加气机技术要求应符合GB 50156规定。

3.10液化气管道应选用10号、20号铜或具有同等性能材料无缝钢管，其技术性能应符合GB 8163规定。管件应与管道材质相同。

3.11管道上的阀门及其它金属配件的材质宜为碳素钢。

3.12液化气管道、管件以及液化气管道上的阀门和其它配件设计压力不应小于2.5MPa。

3.13管道与管道的连接应采用焊接。

3.14管道与储罐、设备及阀门的连接宜采用法兰连接。

3.15管道系统上的胶管应采用耐液化石油气腐蚀的铜丝缠绕高压胶管，压力等级不应小于6.4MPa。

3.16阻隔防爆橇装式液化气汽车加气装置应设置紧急切断系统。该系统应能在事故状态下迅速关闭液化气管道阀门和切断液化气泵电源。系统的设置应符合GB 50156有关规定。

3.17橇装式液化气汽车加气装置上方应设防晒棚；当采用有效防护层时可不设防晒棚。

3.18橇装式液化气汽车加气装置应设防雷和防静电设施，并应符合GB 50156有关规定。

3.19阻隔防爆橇装式液化石油气汽车加气装置的基础面宜高于地坪0.15～0.2m。

3.20阻隔防爆橇装式液化石油气汽车加气装置周围应设防撞设施。

  (二)安装及质量检验

1材料和设备检验

1.1材料和设备(包括工艺设备和电气仪表设备，以下同)的规格、型号、材质、质量应满足有关设计标准和产品标准的要求。

1.2材料和设备必须是有生产许可证的专业厂生产，应具有有效质量证明文件，其质量不低于有关标准规定。不合格产品不得使用。

1.3材料的质量证明文件应包括下列内容：

    ——材料标准代号；

    ——材料牌号、规格、型号；

    ——生产批号；

    ——生产单位名称；

    ——检验印鉴标志。

1.4压力容器应具有符合《压力容器安全技术监察规程》的“压力容器产品质量证明书”。

1.5防爆电器设备质量证明书应符合《特种设备质量监督和安全监察规定》的要求。

1.6其它设备质量证明文件应有符合相应标准要求的内容。

1.7引进的设备尚应有商检部门出具的进口设备商检合格证。

1.8计量仪器应在计量鉴定合格有效期内。

1.9设备的开箱检验，应由有关人员参加，按照装箱清单进行下列检查：

1.9.1核对设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况。

1.9.2检查随机技术资料及专用工具。

1.9.3对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实品种、规格、数量等。

1.9.4检验后应提交有签证的检验记录。

1.10可燃介质管道的组成件应有产品标识，并应按标准SH 3501的规定进行检验。

1.11储油罐和液化石油气储气罐在安装前还应进行下列检查：

1.11.1储油罐应进行压力试验，试验介质应为温度不低于5℃的洁净水，试验压力应为0.1MPa。升压至0.1MPa后，应停压10min，然后降至0.08MPa，再停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格、若储油罐在制造厂已进行压力试验并有压力试验合格报告，则施工现场可不进行压力试验.压力试验后，应及时排除罐内积水。罐内不得有油和焊渣等污物。

1.11.2对已在制造厂完成压力试验且有完备证明文件的压力容器，安装前可不进行压力试验，否则应按GB 150规定进行压力试验。

1.11.3液化石油气储气罐内不得有水、油和焊渣等污物。

1.12管道及其组成件施工前应进行下列检查：

1.12.1外观检查应符合下列规定：

      a不得有裂纹、气孔、夹渣、折皱、重皮等缺陷；

      b不得有超过壁厚负偏差的腐蚀和凹陷。

1.12.2可燃介质系统上使用的法兰、螺栓和螺母，其表面硬度、精度、光洁度和机械性能等技术要求应符合设计及有关标准的规定、

1.13可燃介质管道上的阀门在安装前应按SH 3064的要求逐个进行强度试验和严密性试验，并应按下列要求进行检查、验收。

1.13.1试验合格的阀门应及时排尽内部积水，并吹干。密封面和阀杆等处应涂防锈油。强度试验不合格的产品，严禁使用。严密性试验不合格的产品，必须解体检查；解体复检仍然不合格的产品，不得采用.

1.13.2解体检查的阀门质量应符合下列规定：

      a阀座与阀体应结合牢固；

      b阀芯与阀座应结合良好；

      c阀杆与阀芯的联接应灵活、可靠；

      d阀杆不得有弯曲和锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹不得有缺陷；

      e压盖与阀体应接合良好，压盖螺栓应留有调节余量；

      f垫片填料螺栓应齐全且不得有缺陷。

1.13.3阀门的操作机构应进行清洗检查，操作应灵活可靠，不得有卡涩现象。

1.14当材料和设备有下列情况之一时，不得使用：

1.14.1质量证明文件数据不全或对其有异议

1.14.2实物标识与质量证明文件标识不符。

1.14.3要求复验的材料未复验或复验不合格。

2设备安装及质量检验

2.1设备采用孚垫铁或斜垫铁找正时，应符合下列规定：

2.1.1斜垫铁应成对使用，搭接长度不得小于全长的3/4，各斜垫铁中心线的相互偏斜角不应大于3o

2.1.2每组垫铁不超过4块，垫铁组高度宜为30～50mm。

2.1.3每组垫铁均应放置平稳，设备找正后各纽垫铁均应被压紧，各块垫铁互相焊牢。

2.1.4垫铁露出设备支座外缘宜为10～20mm，垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓。

2.1.5每个地脚螺栓近旁应至少有一组垫铁。

2.2静设备安装找正后的允许偏差应符合表1的规定：

表1设备安装允许偏差

检查项目		偏差值（mm)
中心线位置		5
标  高		±5
储罐水平度	轴向	L/1000
	径向	2D/1000

注；D为静设备外径；L为卧式储罐长度。

2.3静设备封孔前应清除内部的泥砂和杂物，经检验人员检查确认后方可封闭。

2.4加油机、加气机安装应按产品使用说明书的要求进行，并应符合下列规定：

2.4.1安装前应对设备基础位置和几何尺寸进行复检。

2.4.2安装完毕，应按照产品使用说明书的规定预通电，进行整机的试机工作，，在初次通电前应再次检查确认下列事项符合要求：

2.4.2.1电源线已连接好；

2.4.2.2管道上各接口已按设计要求连接；

2.4.2.3管道内污物已清除。

2.4.3加气枪应进行加气充装泄漏测试，测试压力宜以最大工作压力进行。测试不得少于3次。

2.4.4试机时禁止以水代油(气)试验整机。

3管道安装及质量检验

3.1 油液化气管道安装应符合SH 3501规定。

3.2可燃介质管道焊缝外观应成型良好，宽度以每道盖过坡口2mm为宜，焊接接头表面质量应符合下列要求：

3.2.1不得有裂纹、未熔合、夹渣、飞溅存在。

3.2.2管道焊缝咬肉深度不应大干0.5mm，连续咬肉长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬肉总长不应大于焊缝全长的10％：

3.2.3焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高不应大于2mm，，

3.3可燃介质管道焊接接头无损检测的缺陷等级评定，应执行JB 4730的规定，射线透照质量等级不应低于AB级。可燃介质管道焊缝射线检测Ⅱ级合格。

3.4每名焊工焊接接头射线检测百分率应符合下列要求：

3.4.1油品管道焊接接头，不得低于10％。

3.4.2液化石油气管道焊接接头，不得低于20％。

3.4.3固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％，且不少于1个。

3.5可燃介质管道焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格则应全部检验。不合格焊缝的返修次数不得超过三次。

3.6可燃介质管道系统安装完成后，应进行压力试验。管道系统的压力试验应以洁；争水进行，试验压力应为设计压力的1.5倍。管道系统采用气压试验时，应有经施工单位技术总负责人批准的安全措施，试验压力应为设计压力的1.15倍。压力试验的环境温度不得低于5℃。

3.7压力试验过程中若有泄漏，不得带压处理，，缺陷消除后应重新试压。

3.8可燃介质管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，并恢复原状。

3.9可燃介质管道系统试压合格后应用清净水或空气进行冲洗或吹扫并应符合下列规定：

3.9.1不应安装法兰连接的安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表应采取保护措施。

3.9.2不参与冲洗或吹扫的设备应隔离。

3.9.3吹扫压力不得超过设备和管道系统的设计压力，空气流速不得小于20m/s。

3.9.4水冲洗流速不得小于1.5m/s。

3.10可燃介质管道系统采用水冲洗时，应目测排出口的水色和透明度，以出、入口水色和透明度一致为合格。采用空气吹扫时，应在排出口设白色油漆靶检查，以5mln内靶上无铁锈及其他杂物颗粒为合格.经冲洗或吹扫合格的管道，应及时恢复原状。

3.11可燃介质管道系统应以设计压力进行严密性试验，试验介质应为压缩空气或氮气。

4电气仪表施工及质量检验

4.1电气设备选型、安装、电力线路敷设等，应符合GB 50058的规定。

4.2盘、柜及二次回路结线的安装除应执行GB 60171外，尚应符合下列规定：

4.2.1 母带搭接面应处理后挂锡，并均匀涂抹电力复合脂，；

4.2.2二次回路接线应紧密、无松动，采用多股软铜线时，线端应采用相应规格的接线耳与接线端子相连。

4.3电缆施工应执行G昌50168。在电缆进入电气盘、柜的孔洞处应进行防火和阻燃处理，并应采取隔离密封措施。

4.4照明施工应执行GB 50303的规定。

4.5设备和管道的静电接地应符合GB 50156的规定。

4.6电气和仪表设备的选用和安装除应执行GB 50257外，尚应符合

下列规定：

4.6.1接线盒、接线箱等的隔爆面上不应有砂眼、机械伤痕。

4.6.2电缆线路穿过不同危险区域时，在交界处的电缆沟内应充砂、填阻火堵料或加设防火隔墙，保护管两端的管口处应将电缆周围用非燃性纤维堵塞严密，再填塞密封胶泥。

4.6.3  钢管与铜管、钢管与电气设备、钢管与钢管附件之间的连接，应采用螺纹连接方式，丝扣处应涂以电力复合脂或导电性防锈脂。

4.6.4仪表的安装调试除应执行SH 3521的规定外，尚应符合下列规定：

      a仪表安装前应进行外观检查，并经调试校验合格；

      b仪表电缆电线敷设及接线以前，应进行导通检查与绝缘试验；

      c内浮筒液面计及浮球液面计采用导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置应垂直安装，并应保证导向管内液流畅通；

      d安装浮球液位报警器用的法兰与工艺设备之间连接管的长度，应保证浮球能在全量程范围内自由活动；

      e仪表设备外壳、仪表盘(箱)、接线箱等，当其在正常情况下不带电，但有可能接触到危险电压的裸露金属部件时，均应作保护接地。